Koorimismasina reguleerimine Rocker Vesiklaasi investeerimisvalu

Toote tutvustus

Koorimismasina reguleerimise jalas vesiklaasi investeerimisvalu on koorimismasina põhikomponent. Nagu nimigi ütleb, on see valmistatud investeeringuvalu teel, kasutades vormimaterjalina vesiklaasi. See tagab kõrge täpsuse ja vastupidavuse.

Vesiklaasi investeerimistootmine
Vesiklaasi sideaine hind on madal ja kesta valmistamise tsükkel on lühike, seetõttu kasutatakse Hiinas laialdaselt vesiklaasi kestade täppisvalu protsessi, kuid võrreldes traditsioonilise liivavaluga on vesiklaasi kestade investeeringuvalamisel endiselt kallid probleemid. materjalid, keeruline protsess ja pikk tootmistsükkel. Kuna üks kriitilisemaid valandite kvaliteeti mõjutavaid tegureid, on kesta kvaliteedi tõhus kontrollimine väga oluline.
Selles artiklis käsitletakse kestade valmistamise toorainete kontrolli, kestade valmistamise keskkonda ja kestade valmistamise protsesside juhtimist ja juhtimist ning samal ajal kombineerimist tootmistavadega, et parandada kestade kvaliteeti ja lõpuks parandada kvaliteeti. ja valandite saagis.
1. Tooraine valik ja kontroll
1.1 Vesiklaasi sideaine kvaliteedikontroll
Investeerimisvalu puhul kasutatakse naatriumvesiklaasi. Vesiklaasi peamised jõudlusparameetrid on moodul (M), tihedus (ρ) ja viskoossus, mille hulgas M on vesiklaasi oluline parameeter, mida saab väljendada järgmise valemiga. M=ω(SiO2)/ω(Na2O)×1,032, kus ω(SiO2) ja ω(Na2O) on vastavalt SiO2 ja Na2O massifraktsioonid, väljendatuna protsendina ja 1,032 on Na2O suhteline molekulmass SiO2 suhtes.
Veeklaasi tihedus ρ näitab kaudselt Na2O.mSiO2 kontsentratsiooni selles. M sõltub SiO2 ja Na2O suhtelisest sisaldusest ning ρ määrab SiO2 sisalduse. M ja ρ mõjutavad otseselt kesta pinnatugevust, toatemperatuuri tugevust, kõrge temperatuuri tugevust ja jääktugevust. Tootmises reguleeritakse naatriumsilikaadi M väärtuseks üldiselt 3.0~3,4 ja pinnakatte ρ väärtuseks 1,25–1,28 g/cm3. Tugevduskihi ρ väärtus on 1,30–1,34 g/cm3. Kui M ja ρ ei vasta nõuetele, reguleerige M happe või leelise abil ja ρ vee või suure tihedusega vesiklaasiga. Viskoossus on ka vesiklaasi oluline jõudlusparameeter, see mõjutab otseselt katete ja kestade jõudlust, veeklaasi viskoossust mõjutavad tegurid on moodul, tihedus, temperatuur jne, veeklaasi viskoossus suureneb M suurenemisega, tiheduse suurenemine ja temperatuuri langus.
Kuna veeklaasis on vaba SiO2, ladestub SiO2 pärast teatud säilitusaega anuma põhja, mille tulemusena väheneb veeklaasi moodul. Seetõttu tuleks kasutusprotsessis lisaks veeklaasi mahalaadimisel ühekordsele testimisele pärast 24-tunnist ladustamist uuesti testida, et veenduda veeklaasi nõuetele vastavuses.
1.2 Pulbri mõju ja kontroll kesta kvaliteedile
Kattes oleva pulbri osakeste suurus peaks olema sobiv, kui kattes olev pulber on jäme, kattekiht sadestub kiiresti ja protsessi stabiilsus on halb, mille tulemuseks on valandi kare pind. Liiga peen pulber avaldab pinnakattele suuremat mõju ja katet ei ole lihtne kontrollida, mistõttu on vahamudeli kate liiga paks, nurgad ja sooned on tõsiselt kuhjunud ning kõvenemine on läbitungimatu. Tegelikus tootmises valitakse sobiv pulber, mille osakeste keskmine suurus on 35–50 μm. Selle pulbriga valmistatud kate mitte ainult ei paranda pulbri ja vedeliku suhet, vaid parandab ka protsessi stabiilsust
1.3 Pindaktiivse aine mõju ja kontroll kesta kvaliteedile
Pindaktiivse aine põhiülesanne on vähendada katte pindpinevust, suurendada katte niisutavat toimet investeerimisvormile ja parandada katte rippumist. Pindaktiivne aine peaks vastama vees lahustuvuse, vähendatud pindpinevuse, hea märguvuse ja läbilaskvuse, väiksema vahu tekke ja madala vahu stabiilsuse ning kattekomponentidega keemilise reaktsiooni puudumise tingimustele.
Tegelikus tootmises puhastatakse vahavorm enne kesta valmistamist pesupulbriga, et parandada värvi vahavormi märgamisvõimet, et eemaldada pinnale jäänud vahakillud ja õlised ained. Pinnakattele lisatakse polüoksüetüleenalküülalkoholeetrit, et vähendada katte pindpinevust, parandada katte katmisvõimet ja vahavormi märgamisvõimet, vähendada katte viskoossust, muuta mitsell ühtlaselt jaotuda ning geel sadestub ühtlaselt, mis aitab parandada kesta tugevust. Tavaliselt on lisatav kogus {{0}},1%~0,3% ja see lisatakse vastavalt jämeda ja peene pulbri erinevale sisaldusele.
2. Kontroll kestade valmistamise keskkonna üle
Karpide valmistamise keskkond viitab siin peamiselt tootmiskeskkonna temperatuuri reguleerimisele. Vesiklaas-kvartspulbervärvi suurema temperatuuritundlikkuse tõttu ühelt poolt katte temperatuuri tõusuga väheneb selle tihedus ja voolutopsi viskoossus, teisalt väheneb kattekihi temperatuuri tõus. temperatuur, geelistumiskiirus kiireneb ja kattekiht tekib kiiresti kooriku tekkeks ja seda ei saa liivaga piserdada, mis viib kesta tugevuse vähenemiseni. Selleks tuleks reguleerida katte temperatuuri, et stabiliseerida pulbri ja vedeliku suhe, suurendada katte pealekandmist ja kõvendi läbilaskvust. Sel põhjusel reguleeritakse kõrge temperatuuriga veeklaasi moodulit alumisel piiril ja õhuniiskust 60% ~ 80%. Talvel tuleks tootmistsehhi temperatuur hoida üle 16 kraadi ja pinnakate peaks olema 20–25 kraadi, mis ei saa mitte ainult stabiliseerida pulbri ja vedeliku suhet, vaid ka ületada liiga kiire geelistumise probleemi.
3. Kesta valmistamise protsessi töö juhtimine
3.1 Värvi ettevalmistusprotsessi kontroll
Värvi valmistamine on värvi ühtse koostise moodustamise protsess värvikomponentide segamise ja tagastamise teel. Katte valmistamisel tuleks võtta vastavalt vahekorrale vesiklaasi, tulekindlaid materjale ja märgavaid aineid ning seejärel lisada vesiklaasile segades pulber ja märgav aine ning segamist jätkata veel kauem. kui 1 tund pärast lisamist. Segatud värv tuleks täielikult ringlusse võtta. Retsirkulatsioonitöötluse eesmärk on sideaine ja pulbri täielik niisutamine ning pulbri pinnale adsorbeerunud gaaside ja segamise käigus tekkiva gaasi väljutamine. Pärast refleksiivsust suureneb katte tihedus, viskoossus väheneb ja kipub olema stabiilne, kattekiht ja voolavus on hea, geelistuv kokkutõmbumine on kõvenemise ajal väike ja kesta tugevus on parem. Üldiselt nõutakse, et pinnakate tuleb pärast valmistamist üle 8 tunni taaskasutada ja enne kasutamist uuesti umbes 20 minutit segada ning kasutusefekt on parem pärast 5-minutilist seismist. Praegu kasutatakse enamikus värvide segamisel L-kujulist värvisegisti.
3.2 Pindamis- ja liivapritsimisprotsessi juhtimine
Kattekihti tuleb enne kasutamist ühtlaselt segada, uuesti mõõta voolutopsi viskoossus ja määrdumise kaal ning reguleerida need kvalifitseeritud vahemikku. Seejärel kastetakse moodul värvi sisse, liikudes üles-alla ning keerates, tõstes ja tilgutades üleliigset värvi maha, et värv kataks ühtlaselt mooduli pinna. Värvi lokaalset kogunemist ega värvipuudust ei tohiks esineda, mooduli sügavate aukude, soonte ja nõgusate nurkade puhul tuleks värvi pihustada suruõhku, vajadusel saab õhumullide eemaldamiseks kasutada pintslit.
Pinnaliiva puhul, kui tera on liiga jäme, lõhub kate investeerimisvormi ja põhjustab valu pinna ebaühtlaseks muutumise, kuid liiga peene liiva osakese suurus muudab tagaosa liiga tasaseks, mis ei soodusta ülemise ja alumise kihi kindlat kombinatsiooni ning võib kergesti põhjustada kesta kihistumist. Seetõttu on tootmises üldpinnakihi liiv 40/70, üleminekukiht 20/40 ja tagumine kiht 10/20. Igasugune liivaprits ei tohiks olla liiga kontsentreeritud ja samal ajal tuleb tähelepanu pöörata pinnale hõljuva liiva eemaldamisele pärast liiva eemaldamist.
3.3 Kõvenemisprotsessi mõjutamine ja juhtimine
Kõvendi valik ja kõvenemisprotsessi juhtimine. Kõvendajana on NH4Cl-l probleeme keskkonna saastamine, seadmete korrodeerumine ja kesta ebastabiilne tugevus. Kristallilise AlCl3 kõvastunud kest on suure tugevusega, suure geelistumiskahanemisega, valandite halva pinnakvaliteediga ja raskesti puhastatav liivaga. Kahe kõvendi puuduste ületamiseks kasutatakse NH4Cl ja kristallilise AlCl3 komposiitkarastamist, see tähendab, et NH4Cl-ga kõvastatakse 1-3 kihti ja AlCl3-ga 4-6 kihti.
NH4Cl kui kõvendi kontsentratsiooni kontrollitakse üldiselt vahemikus 22% ~ 25% (massiosa) ning tootmises kasutame kõvenemisaja lühendamiseks ja tootmise efektiivsuse parandamiseks küllastunud lahust. Kõvenemisaega reguleeritakse tavaliselt 3–10 minutiga, millele järgneb 15–45 minutit õhu käes kuivatamist (olenevalt kihtide arvust). Kuna NH4Cl lahustuvus vees suureneb koos temperatuuri tõusuga, tuleb tootmises kontrollida nii töökoja kui ka lahuse temperatuuri, eriti meie põhjaregiooni tootmistsehhi puhul, siis ühelt poolt tuleks võtta vajalikke küttemeetmeid. tootmistsehhi jaoks võetud, seevastu NH4Cl lahuse lahustuvuse parandamiseks tuleks enne iga tootmist võtta vajalikud kuumutamis- ja kuumutamismeetmed ning võtta proove ja katsetada ning tootmist saab teha alles pärast testi läbimine.

Ülalnimetatud kesta kvaliteeti mõjutavate tegurite igakülgse kontrolli kaudu stabiliseerub kesta tootmiskvaliteet ja täppisvalu pinnadefektid vähenevad oluliselt, nii et meie valandite kvaliteet on paranenud. Teataval määral.
Lühidalt, vesiklaasi kesta kvaliteedi stabiliseerimiseks tootmises tuleks seda teha:
(1) Veeklaasi ja pulbri kvaliteeti tuleb rangelt kontrollida.
(2) Pindaktiivset ainet tuleks kattevõime parandamiseks kasutada ratsionaalselt.
(3) Kesta valmistamise töökoja temperatuuri tuleks rangelt kontrollida.
(4) Kattepreparaat tuleks täielikult ringlusse võtta.
(5) Kastmiskatte ja liiva hajutamise töö peaks olema standarditud.

Tuvastamissüsteemid

Copper Silica Sol Investment Casting