Investeerimisvalu tahkestamistehnoloogia väljatöötamine

1. Järjestikuse tahkumise tehnoloogia nn järjestikune tahkestamise tehnoloogia on protsessimeetod, mis võimaldab vedela metalli soojust nihutada vältimatus suunas või vedela metalli kiire tahkumise kaudu teatud sihtotstarbel, nii et tera (tahkumine) peatatakse vältimatu sihtmärgi suunas ja lõpuks saadakse kahesuunalise terastruktuuriga või ühekristallstruktuuriga valu. Tänu jahutus- ja juhtimistehnoloogia pidevale täiustamisele täiustatakse pidevalt soojusekstrusiooni intensiivsust ja sihtmärgi eesmärki, nii et tahke-vedeliku liidese esiosas vedelas faasis suureneb temperatuurigradient. See mitte ainult ei paranda tera arendamise eesmärki, vaid muudab ka struktuuri sihvakamaks ja sirgemaks ning lükkab orientatsioonitsooni edasi. Järjestikust tahkumistehnoloogiat on laialdaselt kasutatud sepistatud kõrge temperatuuriga sulamist gaasiturbiini labade tootmisel, kuna suunas välja töötatud konstruktsiooni mehaaniline funktsioon on suurepärane, paraneb tera töötemperatuur oluliselt ja lennukimootori funktsioon. on täiustatud. Järjestikulise tahkumise tehnoloogia peatamine on monokristallide valandite, näiteks monokristallidest turbiini labade tootmine, millel on kõrgem töötemperatuur, termiline väsimustugevus, roometugevus ja korrosioonikindlus kui tavalistel järjestikuse tahkumisega sammaskristalllabadel. Seda tüüpi kõrge temperatuuriga sulamist ühekristalllabade kasutuselevõtt lennunduse täiturmehhanismide jaoks on tõhusalt suurendanud lennundusajamite tõukejõudu ja tõhusust ning parandanud oluliselt nende funktsioone.

2. Kiire tahkumise tehnoloogia viitab vedela sulami tahkeks muutmise protsessile jahutustingimustes (103-109 K/s), mis on palju kiirem kui jahutuskiirus (10-4-10k/s). protsessi üldine seisund. See võimaldab sulamimaterjalil olla suurepärase struktuuri ja funktsiooniga, näiteks väga peenteraline (tavaliselt < 0.1-0,01="" um=""> või isegi nanomeetrine tera), sulamielementide eraldumise defekt ja ülipeen tera. sadestunud faas, millel on kõrge eraldusvõime, kõrge tugevus ja materjali kõrge sitkus. Kiire tahkumistehnoloogia abil saab vedela metalli eraldada üldisest kristallisatsiooniprotsessist (tuuma moodustumine ja arendamine) ning moodustada kaudselt amorfse paigutusega tahke materjali, st nn metallklaasi. Seda tüüpi amorfset sulamit on laialdaselt kasutatud selle pikamaa korrastamata paigutuse ja spetsiaalsete elektriliste, magnetiliste, elektrokeemiliste ja mehaaniliste funktsioonide tõttu. Näiteks kasutatakse seda trafo surnud punkti materjali, arvuti magnetpea ja südamiku seadmete osade materjali, kiudude keevitamise materjali jne juhtimiseks. Kiire tahkumise eest makstakse üha rohkem tähelepanu.

3. Komposiitmaterjalide valmistamise ja tahkestamise tehnoloogia teine ​​areng on komposiitmaterjalide valmistamine. Nn komposiitmaterjalid on erifunktsioonidega materjalid, mis tõmbavad mittemetallis või metallist maatriksisse armeerimisfaase või erikomponente ning kontrollitud tahkumise teel hajutatakse või paigutatakse tugevdusfaasid soovitud viisil. Kuna komposiitmaterjali maatriksil on kõrge murdumisomadus ja tugevdusfaasi olemasolu, võib see näidata tavalistest ühefaasilistest konstruktsioonimaterjalidest erinevaid funktsioone, nagu kõrge tugevus, suurepärane kõrge temperatuuri funktsioon ja väsimusevastane funktsioon. Komposiitmaterjalide valmistamiseks on välja töötatud mitmesuguseid protsessimeetodeid, näiteks pidev tahkestamisprotsess isetoodetud komposiitmaterjalide valmistamiseks. Seda kategooriat hakatakse kasutama üha laiemalt.

4. Pooltahke sepistamise pooltahke metalli sepistamise tehnoloogia on pärast enam kui 20 aastat kestnud uurimis- ja arendustegevust jõudnud tööstusliku kasutamise etappi. Põhjus on selles, et vedela metalli tahkumise käigus saab intensiivse segamise peatada (kasutada saab masinat, elektromagnetilisi või muid meetodeid), nii et dendriidikogumisskelett, mida populaarse valandi abil on lihtne moodustada, puruneb. moodustavad eraldi granuleeritud struktuuri kuju, nii et saab valmistada pooltahket metallist vedelikku. Sellel on teatav liikuvus ja seejärel saab toorikute või valandite moodustamiseks ja tootmiseks kasutada üldisi vormimistehnikaid, nagu survevalu, ekstrusioon ja stantsiga sepistamine. Pooltahke metalli sepistamine on ületanud vead ja vead, nagu kokkutõmbumisauk, poorsus, poorsus ja mõõtmete viga, mida on traditsioonilises sepistamises lihtne esineda. Sellel on palju eeliseid, nagu madal vormimistemperatuur, stantsi eluea pikendamine, energia säästmine, tootmistingimuste ja -tingimuste parandamine, valamise kvaliteedi parandamine (poorsuse vähendamine ja tahkumise lühenemine) ja töötlemisvarude vähendamine. Pooltahke metallivormimistehnoloogiast saab 21. sajandil üks peamisi võrguvormimistehnoloogiaid, millel on suured kasvuväljavaated.