Halli malmivalu

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. toodab peamiselt erinevat sorti hallmalmivalandeid, kvaliteetseid mehaanilisi osi, nagu hallmalmivalandeid, terasvalandeid, erinevatest materjalidest valandeid ja ridade numbreid, ning on juhtiv valuettevõte Qinhuangdao linnas. Meie ettevõte on varustatud täiustatud toodete valmistamise tehnoloogia ja katsemeetoditega, ahjueelse analüsaatori, ahjujärgse testimise seadmete ja Saksamaalt imporditud spektromeetriga, et täpsemalt analüüsida valandite keemilist koostist ja füüsikalisi omadusi. Peamised tooted on klapivalandid, vedurite tarvikud, erinevad mehaanilised osad, mis sobivad kõikidele elualadele. Diiselmootorid, kompressorid, rongid, autod, liftid, pumbad, pumbapead, ventiilid, tiivikud, ehitusmasinad jne.

Toote kirjeldus

1. Rakendusstandardid: Ettevõte rakendab rangelt ISO9001 ja TS 16949 sertifikaate.

2. Toote materjalistandardid: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3.Peamised protsessid: liivavalu, ränidioksiidi investeerimisvalu, vesiklaasi investeerimisvalu,

kesta valamine, jäme eemaldamine, liivapritsiga töötlemine, mehaaniline töötlemine, kuumtöötlemine, lekketestimine,

pinnatöötlus jne.

4. Saadaolevad materjalid:

Hallraud: ISO standard: 100, 150, 200, 250, 300, 350

Kõrgtugev malm: ISO standard: 400-18, 450-10, 500-7, 600-3, 700-2, 800-2

— Muud materjalid: malm, valuteras, valatud alumiinium, valatud vask, legeerteras jne saab kohandada vastavalt kliendi nõudmistele.

Vastavalt riigile kontrollige tabelist vastavat riiklikku materjalihinnet.

5. Olemasolev tarkvara: Pro/E, Auto CAD, Solidwork.

6. 2D & 3D jooniseid (Igs, PDF, JPEG, DWG, CAXA, UG, Stp...jne) saab teha ka näidiste järgi.

7. Tootmisprotsess: liivavalu, kaotatud vahuvalu, vesiklaasi kaotatud vahavalu, ränidioksiidi sool investeerimisvalu jne.

8. Toote kaaluvahemik: 0,01 kg kuni 2000 kg;

Protsessi kontroll

1. Töötlemismeetmed kõrgtugevate hallmalmist valandite tootmiseks

Viimastel aastatel on paljudes üksustes uuritud ja välja töötatud konkreetsetele tootmistingimustele ja erinevatele valunõuetele (sh õhukeseseinalised ja ülitugevad hallmalmivalandid) sobiva kõrgtugeva hallmalmi tootmismeetodeid. Kokkuvõtteks võib öelda, et on neli järgmist tüüpi.

(1) Inokuleeritud malmi tugevdamine:

Laengule lisatakse rohkem vanarauda ja kvaliteetset valukoksi kasutatakse sulamalmi saamiseks, mille tühjendustemperatuur on üle 1500 °C ja mille süsiniku ekvivalent on kõrge, ning kõrgtugevat hallmalmi. mis saadakse pookimise tugevdamisel kõrge efektiivsusega inokulandiga. Varem kasutati inokuleeritud malmi tootmisel rohkem vanaraua lisamist ja süsinikusisalduse vähendamist, et suurendada tugevust, kuid sellel meetodil on halb tehnoloogiline jõudlus ja suur kalduvus valgemaks muutuda, eriti õhukeseseinaliste valandite puhul (minimaalne sein). paksus 3-10 mm). Kaasaegne ülitugev inokuleeritud malm seda meetodit ei kasuta, vaid tugineb pookimise tugevdamiseks ja jõudluse parandamiseks suure tõhususega inokulantidele. Üldine meetod on järgmine: süsiniku ekvivalent on umbes 3,9–4,1 protsenti, temperatuur on umbes 1480 kraadi ja sularaud peab olema vähem oksüdeerunud. Inokulatsiooniraviks kasutatakse Si-Ca, Cr-Si-Ca, Re-Ca-Ba, Si-Ca, Si-Fe komposiiti, haruldaste muldmetallide ühendit ja muid kõrge efektiivsusega inokulande. Näiteks tehase 5-tonnises kuppelahjus kasutatakse valukoksi ja laengule lisatakse enam kui 40 protsenti vanarauda. Kui kogu koksi suhe on 7, on sularaua temperatuur 1520–1540 kraadi ja raudoksiidi sisaldus räbus on madal (1,8–3,0 protsenti). Pärast inokuleerimist spetsiaalse inokulandiga, kui süsiniku ekvivalent on 4,28 protsenti, võib katsevarda tõmbetugevus ulatuda 250 MPa-ni, suhteline tugevus RG=1.28, HB229 ja perliidisisaldus on suurem kui 98 protsenti. Teine näide on see, et seade tõstab sularaua ülekuumenemistemperatuuri ja seejärel kasutab sularaua inokuleerimiseks Re-Ca-Ba inokulanti ja süstib partii silindripea valandeid. Kui süsiniku ekvivalent on 3,9–4,05 protsenti, on tõmbetugevus 285–304 MPa, suhteline tugevus on RG=1,1–1,21, grafiidi kuju on hea ning hüdraulikasüsteemis ei esine kokkutõmbumist ega vee leket. testida pärast töötlemist.

(2) Sünteetiline malm

Niinimetatud sünteetilise malmi protsess on sulatamine induktsioonahjus. Üle 50 protsendi vanarauast kasutatakse laengus ning ülejäänu on tagastatud raud ja rauaviilud ning karboniseerimistöötlemisel saadud sularaud. Selle lähenemisviisi eelised on järgmised:

①Ahjuosakond kasutab malmi asemel suures koguses vanarauda, ​​mis vähendab malmi maksumust;

②Madala fosforisisaldusega sularauda saab hankida, et vähendada fosforisisalduse mõju õhukeseseinalise ülitugeva hallraua, näiteks silindriploki ja silindripea kokkutõmbumis- ja lekkedefektidele;

③ See võib vältida malmi pärilikku mõju. Malmil on hea grafiidi kuju, kõrge perliidisisaldus ja head mehaanilised omadused. Samal ekvivalendil saab tugevust kuplimalmiga võrreldes suurendada 1–2 klassi võrra.

Sünteetilise malmi protsessi kasutamine ülitugeva hallmalmi sulatamiseks silindriploki tootmiseks on väga hea efekt. Tootmistulemused näitavad, et:

①Sünteetilise malmi sulatusprotsessiga valatud silindri korpuse mehaanilised omadused on kõrged. Kui süsiniku ekvivalent on 4.0 protsenti , on tõmbetugevus suurem kui 250 MPa, mis on ühe klassi võrra kõrgem kui kuppelsulatamisel;

②Sula raua sektsiooni tundlikkus on väike ning erineva paksusega silindriploki ja astmelise katseploki sektsioonide kõvadusjaotus on ühtlane;

③ Malmil on madal fosforisisaldus ja vähem lisandeid, mis kõrvaldab valandite lekkedefekti;

④ madalad kulud;

⑤ Sulatusprotsess on lihtne ja seda on lihtne käes hoida.

(3) Madala legeeritud inokuleeritud malm

Reguleerige algse sularaua keemilist koostist, et saavutada kõrgem süsiniku ekvivalendina, lisage ahju (või kotti) väike kogus kroomi, vaske, molübdeeni ja muid legeerivaid elemente, et saada kõrge temperatuuriga vähelegeeritud sularauda, ja seejärel läbida inokulatsioonitöötlus, et saada peent grafiiti ja pärlmuttervalgust. Suure mahusisaldusega struktuur ja väike lehtede vahekaugus võimaldavad saada ülitugevat malmi. Selle meetodi kasutamist ülitugeva hallmalmi tootmiseks kasutatakse välismaal laialdaselt ja mõju on suhteliselt stabiilne. Legeerivad elemendid on enamasti Cu, Cr, Mo, Ni jne. Suurim eelis on see, et silindriploki õhukeseseinalise osa ja silindripea maatriksstruktuur võib saada rohkem kui 95 protsenti perliiti ning kõvaduse erinevus on väike. .

Mõned seadmed kasutavad {{0}},3–0,7 protsenti Cr-i, et inokuleerida koheselt, kontrollida kroomi/räni suhet ning lahendada silindriploki ja silindripea tootmisprobleeme.

(4) Malmi tavapärase keemilise koostise ja osakaalu kohandamine kõrgtugeva ja madala pingega hallmalmi saamiseks Tingimusel, et süsiniku ekvivalent jääb muutumatuks, on Si/C suhte sobiv suurendamine üks olulisi viise, kuidas parandada. tööpinkide valandite tugevus ja jäikus.

Reguleerides keemilist koostist, eriti muutes räni/süsiniku suhet, muutes Si/C vahemikku {{0}},5 kuni 0,9, pluss korralik nakatamine ja legeerimine, ülitugevad hallmalmivalandid koos hea tervikliku omadusi on võimalik saada.

Räni/süsiniku suhte reegel on:

① Sama süsiniku ekvivalendi korral on Si / C suhe kõrge, tõmbetugevust saab suurendada 30–60 MPa, suhteline tugevus on kõrge, suhteline kõvadus on madal ja elastsus on hea;

② Sama süsiniku ekvivalendi korral Si/C suhe suureneb, jääkpinge kipub vähenema ja pingete kalduvus on samuti väiksem;

③ Si/C suhte suurendamisel on valge suu kalduvus väike, lõike tundlikkus on väike, kuid see ei mõjuta sula raua voolavust ja lineaarset kokkutõmbumist.

Mangaani ja räni sisaldus reguleeritakse nii, et Mn sisaldus oleks {{0}}.2-1,3 protsenti kõrgem kui Si sisaldus ning saadakse teine ​​ülitugev ja madala pingega malm . Hallmalm sisaldab Mn vahemikus 1,5–3.0 protsenti . Mn sisalduse suurendamine, eriti kui Mn sisaldus on suurem kui Si sisaldus, võib eutektilist rühma oluliselt täpsustada ning sealt on lihtne saada D, E tüüpi grafiiti ja peent perliitmaatriksit. Lisaks kontrollitakse Mn ja Si erinevust ning Mn absoluutväärtust hallmalmis, nii et erinevus Mn ja Si vahel on {{10}}~0,5 protsenti ja Mn on suurem kui 2 protsenti ja hallmalmist on võimalik saada erinevat tüüpi kõvenemisfaase. Seetõttu saab Mn, Si erinevuse ja Mn absoluutväärtuse reguleerimise abil saada kõrge mehaaniliste omaduste, ühtlase kõvaduse, hea survekindluse ja hea kulumiskindlusega ülitugevat hallmalmi. Seda tüüpi kõrge mangaanisisaldusega tuhavalu toodetakse Zhengzhou tekstiilimasinate tehases ja kolmes tööpinkide, silindri vooderdiste ja hüdraulikaosade tööstuses ning see on saavutanud häid tulemusi. Mn=1.7S pluss 0,3 protsenti (tagamaks, et väävel on täielikult mangaaniga seotud).

Kuidas vähendada suure tugevusega hallmalmi kokkutõmbumiskalduvust?

Suur tugevus ja kokkutõmbumine on alati olnud paar vastuolu. Kõrgtugevate valandite tootmisel on suur kahanemissuundumus. Kui kahanemisprobleemi ei suudeta hästi lahendada, tekib suur hulk kokkutõmbumisjäätmete defekte. Materjali kokkutõmbumise probleemi lahendamiseks on üldpõhimõte, et süsinik-räni ekvivalent on suurem. Suure süsinikusisaldusega räni ekvivalendi ja legeerimise protsess on vähem kokkutõmbumisohtlik kui madala süsinikusisaldusega räni ekvivalendi pluss legeerimisprotsess. Seetõttu tuleks kõrge süsiniku ränisisalduse valimisel välja töötada uus tehnoloogia jõudluse parandamiseks. Konkreetsed meetmed kokkutõmbumise vähendamiseks võivad hõlmata järgmisi aspekte:

(1) Grafitiseerumist soodustavad protsessimeetmed on parimad meetmed sularaua kokkutõmbumise vähendamiseks.

Elektriahju sulatamine: karboniseerimistehnoloogia rakendamine on sularaua kokkutõmbumise lahendamise võtmetehnoloogia. Kuna sularaua tahkumisel tekkiv grafiidi sade põhjustab grafitiseerumise paisumist, vähendab hea grafitiseerimine sularaua kokkutõmbumiskalduvust. Seetõttu on karburiseerimistehnoloogia parim protsess.

Kuna karburaatori lisamine parandab sularaua grafitiseerimisvõimet, on sularaua kokkutõmbumise tendents väiksem, kui karburaatori lisamiseks kasutatakse kogu vanaraua sulatusprotsessi. See on väga oluline kontseptsiooni muudatus. Traditsiooniline kontseptsioon on see, et rohkem vanaraua lisamine suurendab sularaua kokkutõmbumist, nii et meil on lihtne arusaamatus sattuda, kuna me ei soovi kasutada rohkem vanarauda, ​​vaid eelistame rohkem malmi.

Mitmeotstarbelise malmi puuduseks on see, et malmis on palju jämedat hüpereutektilisi grafiite. See jäme grafiit on pärilik. Kui see sulatatakse madalal temperatuuril, on jämedat grafiiti raske eemaldada. Jäme grafiit pärandub vedelast olekust tahkesse olekusse. Kuna paisumisefekt, mida grafiidisademed peaks tekitama, on nõrgenenud, suureneb sularaua tahkumise ajal kahanemise tendents ja jäme grafiit vähendab paratamatult materjali jõudlust. Seetõttu on vanaraua karboniseerimisprotsessiga võrreldes suurtes kogustes malmi kasutamise puudused järgmised:

①Madal jõudlus. Võrdluseks on testitud samu koostisosi ja jõudlus on poole rea võrra madalam.

②Kahanemise kalduvus on suur. Samadel tingimustel on kokkutõmbumine suurem kui jääkide karboniseerimise protsessis.

Elektriahju sulatamiseks on karburiseerimistehnoloogia tuumaks kvaliteetsete recarburisaatorite kasutamine. Jääkide karboniseerimisprotsessi kasutades on recarburisaatorist saanud karboniseerimisprotsessi kõige olulisem lüli. Recarburisaatori kvaliteet määrab sularaua kvaliteedi. See, kas karburiseerimisprotsess võib saavutada hea grafitiseerimisefekti ja vähendada sularaua kokkutõmbumist, sõltub peamiselt taaskarburisaatorist:

① Taaskarburisaator peab olema kõrgel temperatuuril grafitimise läbinud recarburisaator. .

Alles pärast kõrgel temperatuuril grafitiseerimist võivad süsinikuaatomid muutuda korrastamata paigutusest helveste paigutuseks ja helveste grafiidist võib saada parim grafiidi tuuma moodustamise südamik ja soodustada grafitiseerumist.

②Heade rekarburaatorite väävlisisaldus on väga madal ja w(S) alla 0,03 protsenti on oluline näitaja.

Kuppelsulatus: kõrgel temperatuuril sulatamine on kõige kriitilisem tehniline näitaja ja kõrgel temperatuuril sulatamine võib tõhusalt kõrvaldada malmi jämeda grafiidi pärilikkuse. Kõrgel temperatuuril sulatamine võib suurendada karburisatsiooni kiirust ja vähendada koostisainetesse lisatud malmi kogust. Karburiseerimisel saadav süsinik on parema aktiivsusega ja parema grafitisatsiooniefektiga kui rohkema malmi lisamisel toodav süsinik, mis kajastub valus ehk grafiidi kuju on parem ja jaotus ühtlasem. Grafiidi hea kuju parandab materjali omadusi, sealhulgas lõikejõudlust, samas kui hea grafiidiefekt vähendab sularaua kokkutõmbumist.

(2) Suurendage algse sularaua ränisisaldust ja kontrollige inokulatsiooni mahtu.

Osa hallmalmis sisalduvast ränist moodustab algses sulamalmis sisalduv räni ja osa on inokuleerimisel sisse toodud räni.

Paljudele inimestele meeldib sula rauas räni madal punkt ja seejärel nakatatakse pookides suure koguse inokulatsiooniga, mis pole teaduslik: suur kogus nakatamist ei ole soovitatav, see suurendab kokkutõmbumise tendentsi. Inokuleerimise eesmärk on suurendada kristalsete südamike arvu ja soodustada grafitiseerumist ning väike kogus nakatamist ({{0}},2 protsenti kuni 0,4 protsenti) võib selle eesmärgi saavutada. Protsessi juhtimise seisukohalt peaks pookimise kogus olema vastavalt stabiilne ja ei tohiks olla ülemääraseid muutusi. See eeldab, et räni kogus algses sularauas peaks olema vastavalt stabiilne. Algse sularaua ränisisalduse suurendamine ei saa mitte ainult vähendada valget suudme ja kokkutõmbumise tendentsi, vaid mängida ka räni tahke lahuse tugevdamise maatriksi rolli, kuid jõudlus ei vähene. Praegu on teaduslikum lähenemisviis suurendada hallmalmi algse rauavedeliku ränisisaldust ja inokulatsiooni kogust kontrollitakse umbes 0,3 protsendini, mis võib avaldada räni tahket lahust tugevdavat toimet, mis on kasulik parandamiseks. tugevust ja vähendada valu kokkutõmbumist.

(3) Legeerimismeetodil on suur mõju sularaua kokkutõmbumisele.

Legeerimine võib tõhusalt parandada malmi omadusi ja meie tavaliselt kasutatavad legeerivad elemendid on kroom, molübdeen, vask, tina ja nikkel.

Kroom: Kroom võib tõhusalt parandada hallmalmi jõudlust ja jõudlus paraneb alati lisatava koguse suurenemisega. Kroomil on suhteliselt suur kalduvus valgeks muutuda, mis on kõigi seas kõige umbusklikum. Kui lisatud kogus on liiga suur, ilmuvad karbiidid. Mis puudutab kroomi koguse ülempiiri reguleerimist, siis erinevate kroomi lisamise protsesside puhul on ülempiir erinev. Kui algsele sularauale lisatakse kroomi, ei tohiks ülempiir ületada 0,35 protsenti . Kroomi koguse suurendamine algses sulas rauas muudab sula raua valgeks. Ja kahanemise kalduvus suureneb, mis on väga kahjulik.

Teine kroomi lisamise meetod ei ole kroomi suurendamine algses sularauas, vaid kroomi lisamine sularaua kulbisse ja loputamine stantsimismeetodiga. See protsess vähendab oluliselt sularaua valgenemist ja kokkutõmbumist, sama mis eelmine. Võrreldes selle protsessiga, väheneb sama koguse kroomi puhul suu valgeks muutumine ja kokkutõmbumise tendents enam kui poole võrra. Sellisel kroomi lisamisel saab kroomi ülempiiri reguleerida 0,45 protsendini.

Molübdeen: Molübdeeni omadused on väga sarnased kroomi omadustega ja neid ei kirjeldata üksikasjalikult. Molübdeeni kõrge hinna tõttu suurendab molübdeeni lisamine oluliselt kulusid. Seetõttu tuleks molübdeeni lisada võimalikult vähe ja lisada veidi kroomi.

Kroomi ja molübdeeni lisamine mulgustamise meetodil on tõhus meede legeerimise kokkutõmbumise vähendamiseks.

⑷ Sula raua valamise temperatuuri mõju kokkutõmbumisele.

Kõrgel temperatuuril sularaud kipub tugevalt kokku tõmbuma, mis on igaühe kogemus. Väga oluline on kontrollida valamistemperatuuri mõistlikus vahemikus. Kui valamise temperatuur on 20-30 kraadi kõrgem kui protsessiga määratud mõistlik temperatuur, suureneb kokkutõmbumise tendents märkimisväärselt. Pöörake tähelepanu sellisele nähtusele tootmises. Automaatse soojuse säilitamise funktsioonita elektriahi võib tõsta sularaua temperatuuri. Esimese sularaua kulbi valamise temperatuur on madalam ja seejärel tõuseb temperatuur järjest kõrgemaks. Kui seda ei kontrollita, võib tekkida kokkutõmbumisjäätmeid. Tootmisel tuleks esimene sularaua kulp triikida ja triigitud kulp tuleks uuesti kasutada ning esimese sularaua kulbi valamistemperatuuri tuleks kontrollida alumisel piiril, mitte ülemisel piiril, et vältida triigitud rauda. temperatuuri pidevast tõusust. Valamistemperatuuri reguleerimine elektriahju sulatamisel on peamine meede, et vältida valanditest tekkivate jääkainete kokkutõmbumist.

⑸ Sula raua oksüdatsiooni tendentsi ei saa ignoreerida: suur oksüdatsioon ja suur kokkutõmbumine.

Sula raua suur kalduvus oksüdeeruda on väga kahjulik ja suurendab ka kalduvust kokkutõmbuda. Sula raua oksüdatsiooni vähendamiseks peaks kuppelsulatus saavutama kiire sulamise. Praegu suudab välisriikide täiustatud elektriahju sulatustehnoloogia saavutada lisatud rauamaterjali kiire sulamise mõne minutiga, mis lühendab oluliselt raua materjali aega kõrge temperatuuriga oksüdatsioonifaasis ja oksüdatsiooni tendents on oluliselt vähenenud. Oksüdatsioon väheneb veelgi, nii et elektriahju sulatamine võib toota ka madala oksüdatsiooni ja vähese kokkutõmbumisega sularauda. Niikaua kui valamistemperatuuri kontrollitakse rangelt, on väga kasulik kasutada ka elektriahju keerukate silindriplokkide ja silindripeade valandite tootmiseks.

Valamise protsess

1. Kuumtöötlus: lõõmutamine, karboniseerimine, karastamine, karastamine, normaliseerimine, pinna karastamine

2. Töötlemisseadmed: CNC, WEDM, treipink, freespink, puurmasin, veski jne;

3. Pinnatöötlus: pulberpihustamine, kroomimine, värvimine, liivapritsiga töötlemine, nikeldamine, galvaniseerimine, mustamine, poleerimine, siniseks muutmine jne.

Vormid ja ülevaatusseadmed

1. Vormi kasutusiga: tavaliselt poolpüsiv. (välja arvatud kadunud vaht)

2. Vormi tarneaeg: 10-25 päeva (vastavalt toote struktuurile ja toote suurusele).

3. Tööriistade ja hallituse hooldus: Zhongwei vastutab täppisosade eest.

Saadaolevate materjalide loend:

Hall- ja kõrgtugevast malmivalu

Muud materjalid: malm, valuteras, valatud alumiinium, valatud vask, legeerteras jne saab kohandada vastavalt kliendi nõudmistele.

Kvaliteedi kontroll

1. Kvaliteedikontroll: defektide määr on väiksem kui 0,1 protsenti .

2. Proove ja proovitööd kontrollitakse 100 protsenti tootmise ajal ja enne saatmist, masstootmise proovide kontrollimine vastavalt ISDO standarditele või kliendi nõuetele

3. Testimisseadmed: vigade tuvastamine, spektranalüsaator, kuldse kujutise analüsaator, kolme koordinaadiga mõõteseade, kõvaduse testimise seadmed, tõmbetugevuse testimise masin;

4. Pakkuge müügijärgset teenindust.

5. Kvaliteeti saab jälgida.

Kohaldamisala

1. Mootori osad

2. Autoosad

3. Mehaanilised osad

4. Raudteerongi osad

5. Veoautode osad

6. Traktori tarvikud

7. Ehitustehnika

8. Põllumajandustehnika

9. Muud tööstusvaldkonnad